Особенности изготовления и необходимое оборудование для производство декинга 2019 год

Рынок строительных материалов «пополняется» новыми технологиями буквально каждый год. В продажу выходят самые передовые материалы с отменным качеством. И ниша эта, несмотря на сложную экономическую ситуацию в стране, вряд ли потерпит упадок, поскольку предлагает потребителям востребованный товар. Так почему бы не открыть собственное производство, предлагая потребителям недорогой, но при этом качественный материал для отделки жилых помещений? Но для реализации плана, чтобы избежать огромной конкуренции, нужно выбрать такой товар, производят который немногие предприятия. И сюда без сомнений отнесем выпуск декинга. Если купить оборудование для производства террасной доски средней мощности, продумать технологию и наладить каналы сбыта, предприятие совсем скоро начнет приносить стабильно высокие доходы.

Наша оценка бизнеса:

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 6/10.

Преимуществ бизнеса по выпуску декинга масса – простая технология, относительно недорогое техническое оснащение, огромный рынок сбыта. Но тут стоит учитывать и один важный недостаток – сезонность. Молодому цеху, скорее всего, предстоит простаивать в осенне-зимний период.

Какие нюансы предстоит предусмотреть бизнесмену, прежде чем открыть завод по производству террасной доски в России?

Продажа террасной доски будет приносить прибыль, поскольку выпускаемый материал характеризуется отличными техническими характеристиками и показателями качества.

Декинг по-другому называют палубной или террасной доской, древесно-полимерным композитом.

И если раньше для изготовления террасной доски использовалось только натуральное деревянное сырье, то сейчас, дабы избежать естественного процесса гниения, производители повсеместно применяют полимерные компоненты. Декинг состоит из 2 основных слоев – подложки и лицевой стороны. В зависимости от того, какой материал будет получаться на выходе, мягкий или жесткий, используется тот или иной вид подложки. В жестких досках в качестве основы берутся прочные деревянные планки, а в мягких – пластиковые решетки. Лицевая сторона может быть выполнена из любого материала, но наиболее востребована на рынке именно пластиковая террасная доска, поскольку она и дешевле, и служат дольше.

Изготовление террасной доски как бизнес стоит начать с тщательной проработки технологического процесса, и в частности – рецептуры. Несмотря на то, что для получения конечного продукта используется одно и то же сырье, его количество нужно определять экспериментально. Ведь ни одно стороннее предприятие не выдаст своих секретов получения качественных изделий.

Для более скорого запуска цеха потребуется нанять опытного технолога, который бы подобрал рецептуру с точным соотношением сырьевых компонентов. Специалисту придется заплатить за услуги, и эти траты нужно учесть при составлении бизнес-плана.

В целом, технология производства террасной доски заключается в следующем:

  • Дозирование и смешивание сырья – древесной муки, полимеров, воды, пигментов и др.
  • Получение особых гранул.
  • Экструзия гранул с получением высококачественного материала.

Варьируя содержание компонентов, можно придавать готовому продукту нужных свойств. К примеру, при высоком содержании в изделии натуральных древесных компонентов оно с виду будет походить на МДФ.

Производство террасной доски из древесно-полимерного композита только со стороны может показаться сложным, на самом деле – все операции выполняются посредством специального оборудования – доля ручного труда сведена к минимуму.

Оснащение цеха – важный этап при планировании производственного цеха. И выбор технологической линии здесь будут зависеть от нескольких важных факторов – имеющегося в наличии стартового капитала, планируемых объемов реализации. Понятно, что в каждом конкретном случае будет разная и цена оборудования для производства террасной доски из ДПК.

Было бы ошибкой ставить во главу угла при выборе оборудования цену. Здесь стоит обратить внимание и на те технические характеристики линии, что предлагает производитель оснащения.

Стандартная линия по выпуску террасной доски состоит из следующего набора машин и аппаратов:

  • Дробилки для перемалывания сырья до нужных размеров.
  • Дозаторы для точного вывешивания каждого компонента.
  • Сушилка для просушки измельченного сырья.
  • Смеситель для смешивания всех компонентов.
  • Экструдер.
  • Шлифовальная машина для придания конечному продукту определенной степени гладкости и шероховатости.
  • Станок для нанесения тиснения.

Это интересно:

  • Покупка линии и ее пуско-наладка.
  • Аренда помещения.
  • Регистрация предприятия.
  • Закупка сырья.

Можно уложиться и в меньшую сумму. Но это только в случае станков б/у. А вот дополнительные траты тут более вероятны, поскольку есть смысл подумать об организации собственного автопарка – так будет гораздо удобней доставлять готовые изделия клиентам. В противном случае, придется либо каждый раз нанимать сторонний транспорт, либо предлагать клиентам самовывоз заказанного товара.

Поскольку сам материал обладает массой преимуществ, то своего клиента он найдет всегда. А чтобы «процесс» этот пошел значительно быстрей, можно выпускаемый товар прорекламировать – в газетах, журналах, в Интернете.

Хотите иметь прибыльное дело на строительном рынке? Откройте свое производство террасной доски. Вы думаете это сложно и неизвестно, когда окупится? Взвесьте все за и против.

Для начала нужно разобраться в этом деле и ознакомиться с уже существующими предложениями. Террасную доску легко «найти» глазами. Среди привычных напольных покрытий (паркет, доска, ламинат, плитка) она отличается своими бороздками на внешней стороне, напоминающие вельветовую ткань (вспомните брюки «в рубчик»). Сделано это не просто для внешнего эффекта, а согласно научным тестам предупреждает скольжение.

Виды террасной доски различают согласно применяемому материалу. Они бывает:

  • из массива (в основе лежат породы влагостойких, прочных и редких деревьев);
  • композитные (свое название получили от смешивания двух компонентов: измельченной древесины и полимеров).

Разницу, как вы видите, между ними определить не сложно. Для массивной доски берут дуб, лиственницу, красное дерево или другие прочные виды. А смешанный вид получают искусственным путем соединения разных материалов с помощью производственной линии.

Для производства террасной доски следует применять 3 ключевые составляющие:

  1. Специализированные частички размельченной древесины;
  2. Искусственные либо органические термопластичные полимеры или же их консистенции;
  3. Совокупность особых модификаторов, предназначенных для усовершенствования потребительских и технологических качеств изначальной консистенции и готовой доски.

И что весьма важно — такая доска пригодна к переработке. А следовательно, декинг из композита пригоден к переработке и формированию новых изделий из прежде примененных и использованных вами материалов.

Если материал планируется выпускать из натурального массива необходимо знать:

  1. Какая порода дерева подходит лучше всего (чаще всего это массив дуба или хвои);
  2. Как термически обработать, чтобы качество было вашей визиткой;
  3. Как добиться фактуры доски;
  4. Чем покрывать, чтоб не навредить экологии и здоровью покупателей.

На данный момент наиболее популярными производителями являются:

  • Holzdorf (Украина) — просты в укладке, не требуется дополнительная обработка и особенное обслуживание;
  • Bruggan (Бельгия) — достоинствами являются высокое качество, длительные сроки использования, прочность, а также разнообразие цветовой палитры доски;
  • Mirradex (Малайзия) — этот производитель дополнил состав новыми материалами, которые не требуют специального ухода, такие доски не боятся плесени и грибка, следовательно, может прослужить Вам долгие годы;
  • SunDeck (Турция) — из-за своего состава с полипропиленом, даже от действия неблагоприятных погодных условий, доска не будет сохнуть, трескаться и деформироваться.

Если вами принято решение изготавливать данную продукцию самому, то следует учесть:

  1. Самостоятельно можно запустить свое производство только из цельного дерева;
  2. При отсутствии навыков столярного дела – стоит взять несколько уроков;
  3. Закупить необходимые материалы и станки.

Виды террасных досок. В России не такое большое разнообразие, так что есть куда расти

Начинающие и опытные производители террасной доски, при продвижении собственного дела, руководствуются такой последовательностью:

  1. Выбрать определенного типа древесину (в идеале – хвойную);
  2. Покрыть доску грунтовкой (глубоко проникнув, она защитит дерево от гниения и насекомых);
  3. С внутренней стороны сделать канавки, которые помогут доске сохранить первоначальный вид при любых капризах погоды;
  4. Нанести «фирменный узор» (сделать неглубокие рельефные канавки, благодаря которым ногам не будет скользко даже в ливень);
  5. Обработать паром (проявится цвет и станет прочнее).

Типичная линия для производства террасной доски из лиственницы состоит из следующих 7 частей:

  1. Дробилка — перемалывают материал вплоть до необходимых объемов;
  2. Дозатор — четко вывешивает все компоненты;
  3. Сушилка — просушивает размельченный материал;
  4. Смеситель — смешивает все составляющие;
  5. Экструдер;
  6. Шлифовальная машина — придаёт окончательному изделию конкретную степень гладкости и шероховатости;
  7. Станок для выполнения тиснения.

Изделие готово к монтажу, окончательной шлифовке и, по желанию клиента, покраске, покрытию лаком или маслом для дерева.

Современный рынок предлагает заменить привычную деревянную доску альтернативной. Ученые, путем смешивания дерева и полимеров, изобрели новый вид напольного покрытия – древесно-полимерный композит. Производство покрытий из ДПК технологически отличается от самостоятельного. Оно дороже с финансовой стороны, поскольку необходимы специальные машины и сырье.

  1. С помощью дробилки измельчить дерево или отходы из него;
  2. Тщательно высушить.

С помощью установки, напоминающей миксер, смешать необходимые компоненты:

  • сухой порошок из дерева;
  • пластик;
  • химические компоненты;
  • красители.

На этом этапе производства присутствие человека останавливается. Следующую техническую часть продолжают машины. Далее доска сформируется, отшлифуется и на выходе вы получите готовую к продажам продукцию. Ее плюсы:

  1. прочна;
  2. вынослива;
  3. не боится солнца, дождя, воды, мороза;
  4. не трескается;
  5. безвредная;
  6. легко чистится;
  7. не нужно красить;
  8. великолепно смотрится;
  9. не меняет форму и цвет;
  10. долго служит;
  11. применяется как напольное покрытие, ограждение, внешняя стена.

Количество вариантов использования покрытий из ДПК настолько велико, что только дизайнеры помогут и подскажут, как и где применить этот материал, если трудно определиться самому.

Реализовывать можно не только в разгар сезона, но и зимой, т. к. доска служит отделкой для комнат квартиры

Вы легко сможете реализовывать данную доску даже в зимнее время, когда приостанавливаются все внешние строительные работы. Благодаря своей чистой формуле, бесшовная террасная доска подходит на крытые балконы, лоджии и даже в прихожие. Также используются на детских игровых площадках.

Минусом является цена. Качество продукции повышает необходимость закупать полимеры высшего качества. Но нельзя забывать, что при такой цене, окупаемость покрытий из ДПК будет хорошей. Учитывая срок службы (составляет 10 – 40 лет, в зависимости от производителя и качества сырья) – стоимость себя оправдывает. К тому же, спрос постоянно растет.

Это интересно:  Права, должностные обязанности проводника пассажирского вагона 2019 год

Популярность товара повышает спрос на оборудование для производства штакетника и террасной доски. Если у вас нет ограничений с финансовой стороны, то целесообразным будет закупить линию с полным циклом. Это сведет к минимуму применение человеческого труда. При таком производстве у вас будут машины, которые:

  • Сделают из дерева практически муку;
  • Отмеряют, взвешивают и точно дозируют все задействованные в производстве компоненты;
  • Просушивают муку;
  • Тщательно перемешивают все до однородного состояния;
  • Приготавливают гранулы;
  • Расплавляют, формируют и под давлением выдают доску;
  • Шлифуют, охлаждают, нарезают;
  • Наносят «рисунок».

Действующая линия по производству покрытий из ДПК

Как вы уже поняли, данное производство интересно тем, что все происходит в постоянном движении. Продавцы линий оборудования предлагают усовершенствованные станки. Они компьютеризированные, что позволяет легко управлять процессом и добиваться высокого качества террасной доски.

Если нет денег на полный цикл, вам предложат оборудование, которое поможет начать собственное производство с минимальными затратами. Можно обойтись без станков, которые измельчают, просушивают и смешивают. Вы покупаете готовые гранулы (в их состав уже входит все необходимое для формирования доски). Тогда остается приобрести только те машины, которые сформируют продукцию и приведут к конечному результату. Преимущества такого подхода:

  • Экономит ваше время и деньги;
  • Помогает развивать собственное дело постепенно;
  • Позволяет варьировать при покупке станков (брать необходимый минимум или б/у, убедившись при этом в исправности);
  • Выпускать продукцию средней себестоимости, которая быстрее окупится.

Большой выбор, широкие возможности помогут произвести товар хорошего качества с небольшими затратами. Об этом задумываются повсюду. Террасная доска российского производства ничем не отличается от такой же, изготовленной в Европе. Никто не желает терять своего покупателя. Современное производство палубной доски требует постоянного усовершенствования оборудования для ее изготовления. От этого зависит качество. Производителям необходимо при минимальных затратах не потерять качество и не испугать покупателя ценой изделия.

Древесно-полимерный композит (ДПК) – это современный, очень востребованный материал.

Высокая востребованность ДПК обусловлена его физико-химическими свойствами и сочетанием материалов, из которых он состоит.

Основу ДПК составляют измельченные древесные отходы и различные термопластичные полимеры, которые в нагретом состоянии легко принимают любую форму, а после охлаждения твердеют и обретают довольно высокую прочность.

Более подробную информацию об этом материале и способах его применения вы найдете тут.

  • террасную доску;
  • несущие детали для легких одноэтажных конструкций;
  • окна и двери;
  • облицовочные автомобильные панели;
  • мебель и многое другое.
  • как производят древесно-полимерный композит;
  • какое оборудование и технологии используют для этого;
  • можно ли сделать его самостоятельно.

Технология производства изделий из древесно-полимерного композита или, как его еще называют, жидкого дерева представляет собой следующий алгоритм действий:

  • измельчение основных компонентов (древесина и полимер);
  • дегазация измельченной древесины;
  • смешивание компонентов;
  • плавление;
  • формовка изделия;
  • охлаждение;
  • нанесение рисунка (если необходимо) и нарезка.

Основным материалом для получения муки являются различные отходы здоровой древесины, такие, как:

  • очищенный горбыль;
  • ветки;
  • сучки;
  • обрезки бревен и досок;
  • кривые бревна;
  • любой неликвид.

Измельчение происходит в 2 этапа. Сначала древесные отходы перерабатывают с помощью измельчителей, о которых мы рассказывали в этих статьях:

Можно также использовать отходы станочной обработки древесины (опилки или стружку), в этом случае первый этап, а также оборудование для него не требуются. Затем измельченную древесину подают в мельницу, которая истирает ее в муку.

Из-за очень жестких требований к влажности готового продукта измельченную древесину сушат, используя для этого оборудование, о котором мы говорили тут.

Ведь максимальная влажность перед подачей материала в мельницу не должна превышать 10%, оптимальное значение 4–5%.

Полимеры измельчают также в 1 или 2 этапа, это зависит от типа исходного сырья (первичное или вторичное). При использовании первичного полимера линию по его производству оснащают гранулятором, формирующим из пластмассы гранулы небольшого размера. Вторичный продукт сначала перерабатывают шредером до состояния мелкой крошки.

Если первичный полимер не производят на месте, а завозят в виде кусков или брусков, то его также сначала либо измельчают шредером, либо проводят через гранулятор с предварительным подогревом, расплавляющим материал.

После этого крошку или гранулы измельчают с помощью мельницы до получения муки.

Измельчители могут быть как частью линии, так и отдельными устройствами или участками. В первом случае их производительность и фракция готовых продуктов полностью соответствуют мощности и технологическому процессу линии, поэтому их включают в автоматическую систему управления (АСУ).

Если же они выполнены в виде участков или отдельных устройств, то для включения в АСУ их необходимо адаптировать. Такую адаптацию должны выполнять квалифицированные специалисты, в противном случае велика вероятность нарушения технологической цепочки и различных сбоев.

Для расплавления полимерной составляющей необходимо нагревать смесь до температур, превышающих значение 200 градусов, что приводит к испарению воды, содержащейся в древесине.

Водяной пар, находясь внутри расплавленной смеси, делает ее более пористой и менее прочной, поэтому очень важно снизить влажность древесного наполнителя до безопасного уровня в 1–2%.

Эту процедуру называют дегазацией, ведь в отличие от традиционной сушки ее проводят не нагревом, а воздействием вакуума. Сильное разряжение проводит к снижению температуры кипения воды и ее быстрому испарению.

Оборудование для дегазации обычно входит в состав линий/участков измельчения или смешивания, только на очень крупных производствах его могут вывести в отдельный участок. Его обязательно подключают к АСУ, ведь необходимо не только удалять водяной пар, но и делать это максимально экономично.

Поэтому датчики определяют уровень влажности древесной муки, затем передают данные на контроллер, который и выбирает режим работы оборудования дегазации.

Качество готового изделия напрямую зависит от однородности смеси компонентов, поэтому смешивание проводят в 2 этапа:

  • перемешивают измельченные исходные продукты;
  • перемешивают расплав.

Чаще всего для перемешивания измельченных компонентов используют двухшнековый экструдер.

Это устройство состоит из корпуса и длинного вала, на котором установлены шнеки, подающие материал навстречу друг другу.

Шаг каждого из шнеков подобран таким образом, чтобы он давал необходимое количество исходного материала.

Поэтому чем выше массовая доля древесины, тем более производительный шнек устанавливают на этот материал. Оба материала поступают к выходному отверстию, откуда высыпаются в плавильную камеру, а после расплавления пластичная смесь поступает в еще один шнековый экструдер, который выполняет несколько операций:

  • производит более полное перемешивание;
  • подает расплав на формовочный участок;
  • создает давление, необходимое для качественной формовки изделия.

При таком способе смешивания дополнительные компоненты подают вместе с одним из материалов. Оборудование для смешивания составляющих ДПК монтируют на том же участке, где установлены аппараты, обеспечивающие плавление и формовку смеси.

Это снижает расходы на энергоносители, ведь чем дальше эти устройства друг от друга, тем выше потери тепла расплава, а значит, выше затраты на его подогрев.

Существует и другой способ смешивания, при котором в экструдер загружают полимеры и присадки, а древесный наполнитель добавляют после расплавления.

Оба материала поступают под давлением к отверстию небольшого диаметра, где и происходит смешивание, затем к фильеру (отверстию, форма которого соответствует форме готового изделия). Этот способ менее эффективен, однако отличается существенно меньшими энергозатратами.

Помимо шнековых смесителей используют также барабанные устройства, однако их выполняют единым блоком с участком плавления.

В таких устройствах роль шнека играет барабан со спиральной резьбой внутри, то есть вывернутый наизнанку шнек.

Во время вращения барабана смесь перемещается от одного его края к другому и поступает в плавильную камеру.

Затем такой же барабан, но с постоянным подогревом, проводит дальнейшее перемешивание расплава, после чего он поступает на формовочный участок.

Температура плавления смеси зависит от типа полимера и составляет 220–280 градусов, для чего стенки плавильной камеры нагревают прямым или удаленным способом. Прямой способ подразумевает установку нагревательных элементов на стенки камеры без промежуточного теплоносителя.

Это делают двумя способами:

Индукционный способ подразумевает воздействие высокочастотным магнитным полем на металлическую камеру, благодаря чему она нагревается до нужной температуры.

Меняя мощность электромагнитного поля, регулируют температуру в камере. Плюсом этого способа является высокая точность и малая инерционность регулировки температуры, к серьезным минусам можно отнести сложность и дороговизну электронной части.

Для нагрева реостатным способом на корпус плавильной камеры наматывают обмотку из нихрома или других сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Проходящий через обмотку ток нагревает ее, следом нагревается и плавильная камера.

Плюсом такого способа нагрева является дешевизна материалов и отсутствие сложных электронных блоков, к минусам можно отнести высокую инерционность всей системы. Из-за этого любое нарушение подачи смеси, в том числе избыточная загрузка, приводит к колебанию температуры в широких пределах.

В системах с удаленным нагревом в качестве теплоносителя используют специальное высокотемпературное масло.

Несмотря на огромную инерционность системы, избыточная мощность и ограничение температуры теплоносителя компенсируют большинство нарушений режима подачи материала.

Плюсом такого способа нагрева является возможность использования в качестве энергоносителя не только электричества, но также газа и древесных отходов. Минусом таких устройств является довольно большой размер и высокая цена.

Чтобы получить из расплавленной массы готовое изделие, смесь пластика и наполнителя с помощью шнека подают к фильере, размер и форма которой полностью соответствуют контурам готового продукта.

Пропускная способность фильеры мала, поэтому материал проходит через нее под высоким давлением, благодаря этому полностью заполняется рисунок профиля любой сложности. Если аппарат или линию ДПК нужно перевести на другие размеры или форму готовой продукции, то устанавливают фильеру требуемой формы.

Это интересно:  Как утилизировать автомобиль: порядок действий 2019 год

Этот метод подходит лишь в тех случаях, когда производительности линии хватает для подачи материала с нужной скоростью.

Если заполнение нового профиля требует больше материала, то либо увеличивают производительность линии, либо переносят формовку на более мощное производство. Если форма фильеры требует меньше материала для заполнения, то снижают производительность линии (это резко увеличивает расходы на производство готовой продукции) или устанавливают несколько участков формовки.

На выходе формовочного участка материал превращается в непрерывную доску нужной формы, которую затем охлаждают для дальнейшей обработки.

Причем быстрое охлаждение приводит к неравномерной кристаллизации отливки, что негативно сказывается на ее прочности.

Поэтому нередко после участка формовки устанавливают участок протяжки, ведь сразу после фильеры отливка еще очень мягкая и не может без деформации проталкивать вперед остывшую часть готового продукта.

Наиболее эффективным способом охлаждения является пропуск отливки через ванну с водой определенной температуры. В стенках ванны установлен расширитель системы охлаждения, благодаря чему вода быстро передает тепло от горячего пластика к холодным стенкам.

Возможны и другие варианты охлаждения, включая обдув холодным воздухом или орошение водой. Все зависит от конфигурации линии по производству изделий из древесно-полимерного композита.

После правильного охлаждения материал уже не сминается под собственным весом, но еще достаточно пластичен для нанесения на него рисунка. Ведь чрезмерное охлаждение приведет к тому, что пресс или валик не смогут продавить наружную поверхность материала и деформируют изделие, после чего оно будет пригодно лишь к повторной переработке.

Наиболее популярным методом нанесения рисунка является прокатка наружной поверхности материала на специальном станке, оснащенном барабаном с требуемым рисунком. Диаметр барабана зависит от длины рисунка.

Для увеличения эффективности нанесения рисунка барабан нагревают до температуры плавления пластика, благодаря чему он продавливает материал на небольшую глубину и никак не влияет на структуру.

Помимо горячей прокатки возможны и другие способы нанесения рисунка, включая обработку металлическими щетками и различными фрезами.

После нанесения рисунка отливку еще раз охлаждают до комнатной температуры, затем режут на куски нужной длины. При этом очень важно совмещать края рисунка и отрезанной детали, иначе рисунок окажется сдвинутым.

Это особенно важно для садового паркета и других мелких изделий со сложным рисунком. Поэтому операции нанесения рисунка и торцевания всегда выполняют на одном участке, ведь чем больше расстояния между оборудованием для этих операций, тем выше вероятность появления ошибки.

Кроме того, выполнение обеих операций на одном участке позволяет упростить АСУ и снизить количество датчиков, а значит и стоимость всей линии.

Несмотря на то, что общий принцип изготовления изделий из ДПК одинаков, существуют различия, благодаря которым технологию делят на 2 вида, то есть:

При одношаговой технологии измельченный материал (полимер и древесина) поступает сначала в смеситель, где его наполняют присадками, затем его плавят и сразу же отправляют на участок формовки.

Главный плюс этой технологии производства древесного композита в небольших затратах на оборудование и заметно меньшем расходе энергии, ведь нагревать смесь приходится только один раз.

Минус этой технологии в том, что сбой на любом участке линии приводит к ее полной остановке, кроме того, участки смешивания и расплавления вынуждены работать с перерывами, ведь участок формовки не может быстро выработать подготовленную смесь.

При двухшаговой технологии измельченный пластик смешивают с присадками и плавят, чтобы затем сделать из него гранулы небольшого размера. Благодаря этому не приходится сильно измельчать исходный полимер, однако после застывания гранул их все равно нужно превращать в муку.

Основным преимуществом этого метода является высокая производительность, поэтому его применяют там, где установлены несколько участков формовки.

Кроме того, поломка на любом участке всей линии не ведет к остановке участка заготовки и измельчения, ведь гранулы, равно как и древесную муку можно заготавливать в прок или продавать в качестве полуфабриката.

Главным минусом двухшаговой технологии является очень высокая энергоемкость, поэтому ее бессмысленно применять на линиях небольшой производительности с одним участком формовки.

Встречаются и попытки совместить обе технологии, к примеру, смесь измельченного полимера и необходимых добавок плавят, затем в нее вводят древесный наполнитель, после чего готовую массу подают к узлу раздачи.

Установленный перед фильерой мощный шнековый пресс дополнительно перемешивает материал, благодаря чему формовке подвергается однородная пластичная масса. Возможны и другие сочетания обеих технологий.

Для получения качественной и недорогой продукции необходима максимально автоматизированная линия, в которой каждый элемент полностью соответствует всем параметрам. Поэтому сборка производства из отдельных деталей обходится гораздо дороже покупки готовой линии.

Все собранные в России линии двухшаговой технологии испытывают трудности с началом или стабильностью работы, поэтому более популярны одношаговые линии. А в странах ЕС, Китае и США наоборот популярна двухшаговая технология благодаря более высокой производительности.

Мы подготовили таблицу, в которые вошли только полностью укомплектованные линии, ведь зачастую отдельные механизмы, обладающие нужными характеристиками, приходится делать на заказ. Мы не указываем стоимость, потому что цена даже стандартной линии или отдельного оборудования зависит не только от курса рубля, но и от многих технологических факторов. Цену нужно уточнять у поставщика.

Большинство линий поставляют без узлов:

Поэтому производители предлагают оборудование, выполняющее эти функции, причем один аппарат нередко выполняет несколько функций.

Температура плавления термопластичных полимеров превышает 200 градусов, а для эффективного формирования через фильеру необходимо давление в десятки атмосфер, поэтому сделать самому такое же изделие из ДПК, как на производстве, невозможно.

Тем не менее, древесно-полимерный, пусть и не термопластичный, композит, можно делать даже в домашних условиях.

Ведь поливинилацетат, из которого состоит клей ПВА, после застывания превращается в термопластичный водонерастворимый полимер, обладающий довольно высокой прочностью и твердостью.

Смешав древесную пыль с клеем ПВА, получают исходный древесно-полимерный композит, пригодный для различного применения.

Более подробную информацию об изготовлении и применении ДПК на основе ПВА вы найдете тут ( ДПК своими руками ).

Процесс производства террасной доски из древесно-полимерного композита показан на представленном ниже видео:

В теории производство древесно-полимерного композита является довольно простым, для этого достаточно:

  • измельчить в пыль древесину и термопластичный полимер;
  • смешать, затем расплавить их;
  • отлить из этого расплава деталь нужной формы;
  • нанести на ее поверхность рисунок нужной формы;
  • нарезать на куски необходимой длины.

Однако все действия должны быть максимально согласованными, поэтому для производства изделий из ДПК применяют автоматические линии, в которых характеристики каждого узла максимально соответствуют друг другу.

Теперь вы знаете, как устроены и работают все элементы линии по производству ДПК, а также какие технологии используют для этого.

Какие нюансы предстоит предусмотреть бизнесмену, прежде чем открыть завод по производству террасной доски в России

Рынок строительных материалов «пополняется» новыми технологиями буквально каждый год. В продажу выходят самые передовые материалы с отменным качеством. И ниша эта, несмотря на сложную экономическую ситуацию в стране, вряд ли потерпит упадок, поскольку предлагает потребителям востребованный товар. Так почему бы не открыть собственное производство, предлагая потребителям недорогой, но при этом качественный материал для отделки жилых помещений? Но для реализации плана, чтобы избежать огромной конкуренции, нужно выбрать такой товар, производят который немногие предприятия. И сюда без сомнений отнесем выпуск декинга. Если купить оборудование для производства террасной доски средней мощности, продумать технологию и наладить каналы сбыта, предприятие совсем скоро начнет приносить стабильно высокие доходы.

Наша оценка бизнеса:

Насыщенность рынка — средняя.

Сложность открытия бизнеса — 6/10.

Преимуществ бизнеса по выпуску декинга масса — простая технология, относительно недорогое техническое оснащение, огромный рынок сбыта. Но тут стоит учитывать и один важный недостаток — сезонность. Молодому цеху, скорее всего, предстоит простаивать в осенне-зимний период.

Продажа террасной доски будет приносить прибыль, поскольку выпускаемый материал характеризуется отличными техническими характеристиками и показателями качества.

Декинг по-другому называют палубной или террасной доской, древесно-полимерным композитом.

И если раньше для изготовления террасной доски использовалось только натуральное деревянное сырье, то сейчас, дабы избежать естественного процесса гниения, производители повсеместно применяют полимерные компоненты. Декинг состоит из 2 основных слоев — подложки и лицевой стороны. В зависимости от того, какой материал будет получаться на выходе, мягкий или жесткий, используется тот или иной вид подложки. В жестких досках в качестве основы берутся прочные деревянные планки, а в мягких — пластиковые решетки. Лицевая сторона может быть выполнена из любого материала, но наиболее востребована на рынке именно пластиковая террасная доска, поскольку она и дешевле, и служат дольше.

Изготовление террасной доски как бизнес стоит начать с тщательной проработки технологического процесса, и в частности — рецептуры. Несмотря на то, что для получения конечного продукта используется одно и то же сырье, его количество нужно определять экспериментально. Ведь ни одно стороннее предприятие не выдаст своих секретов получения качественных изделий.

Для более скорого запуска цеха потребуется нанять опытного технолога, который бы подобрал рецептуру с точным соотношением сырьевых компонентов. Специалисту придется заплатить за услуги, и эти траты нужно учесть при составлении бизнес-плана.

В целом, технология производства террасной доски заключается в следующем:

  • Дозирование и смешивание сырья — древесной муки, полимеров, воды, пигментов и др.
  • Получение особых гранул.
  • Экструзия гранул с получением высококачественного материала.

Варьируя содержание компонентов, можно придавать готовому продукту нужных свойств. К примеру, при высоком содержании в изделии натуральных древесных компонентов оно с виду будет походить на МДФ.

Это интересно:  Лицензирование управляющей компании в сфере ЖКХ. Закон о лицензировании управляющих компаний 2019 год

Производство террасной доски из древесно-полимерного композита только со стороны может показаться сложным, на самом деле — все операции выполняются посредством специального оборудования — доля ручного труда сведена к минимуму.

Оснащение цеха — важный этап при планировании производственного цеха. И выбор технологической линии здесь будут зависеть от нескольких важных факторов — имеющегося в наличии стартового капитала, планируемых объемов реализации. Понятно, что в каждом конкретном случае будет разная и цена оборудования для производства террасной доски из ДПК.

Было бы ошибкой ставить во главу угла при выборе оборудования цену. Здесь стоит обратить внимание и на те технические характеристики линии, что предлагает производитель оснащения.

Стандартная линия по выпуску террасной доски состоит из следующего набора машин и аппаратов:

  • Дробилки для перемалывания сырья до нужных размеров.
  • Дозаторы для точного вывешивания каждого компонента.
  • Сушилка для просушки измельченного сырья.
  • Смеситель для смешивания всех компонентов.
  • Экструдер.
  • Шлифовальная машина для придания конечному продукту определенной степени гладкости и шероховатости.
  • Станок для нанесения тиснения.
  • Покупка линии и ее пуско-наладка.
  • Аренда помещения.
  • Регистрация предприятия.
  • Закупка сырья.

Можно уложиться и в меньшую сумму. Но это только в случае станков б/у. А вот дополнительные траты тут более вероятны, поскольку есть смысл подумать об организации собственного автопарка — так будет гораздо удобней доставлять готовые изделия клиентам. В противном случае, придется либо каждый раз нанимать сторонний транспорт, либо предлагать клиентам самовывоз заказанного товара.

Поскольку сам материал обладает массой преимуществ, то своего клиента он найдет всегда. А чтобы «процесс» этот пошел значительно быстрей, можно выпускаемый товар прорекламировать — в газетах, журналах, в Интернете.

Декинг — это специальный террасный настил, который изготавливается из синтетического материала и имеет деревянную поверхность. Чаще всего этот элемент используется для оформления веранд или любых ровных поверхностей.

Можно выделить два основных типа декинга: мягкий и жесткий. Однако любой тип материала имеет одну и ту же конструкцию. То есть пластина состоит из лицевой части (деревянной) и подложки (чаще всего пластиковой, хотя есть и полностью натуральные модели).

Перед тем как приобрести оборудование для производство декинга, познакомимся с его преимуществами. Среди них можно выделить такие:

  • высокая прочность;
  • экологическая чистота;
  • простота монтажа;
  • устойчивость к стиранию и негативным внешним влияниям (влажности, перепадам температур);
  • возможность применения в крытых помещениях и под открытым небом.

Кроме того, описываемый материал имеет приемлемую цену.

Прежде чем покупать оборудование для производство декинга, необходимознать, какие материалы понадобятся для этого. Итак, для работы вы будете использовать такое сырье:

  • ПВХ (для подложки);
  • тропические породы древесины (если вы будете стелить пол в бане, сауне, на улице или в таких помещениях, где собираетесь ходить в обуви);
  • сосна, ель, лиственница, кедр (этот материал должен пройти дополнительную термическую обработку);
  • специальные пропитки, которые будут защищать древесину от повреждения насекомыми или другими негативными факторами.

Теперь можно рассмотреть, какое же оборудование для производство декинга необходимо. Итак, все действия осуществляются в таких устройствах:

  • двухшнековом экструдере;
  • формовочной фильере;
  • охлаждающей камере;
  • на калибровочном столе.

Кроме того, обязательно понадобятся тянущее устройство, резаки, при помощи которых можно разделить цельную плитку на элементы или разрезать ее по ширине. А еще следует приобрести укладчик, пресс и упаковочную машину. Самым лучшим вариантом является линия для производства декинга. Она полностью автоматизирована, поэтому требует минимального вмешательства человека.

Выбор такого оборудования необходимо проводить тщательно. Старайтесь обращать внимание на тех изготовителей, которые уже давно работают на рынке и у которых солидная репутация. Если нет возможности сразу приобрести полный комплект оборудования, то вы можете взять его в кредит или рассрочку. Кроме того, есть возможность купить подержанную технику. Только она должна быть в исправном состоянии.

После того как оборудование для производство декинга будет установлено, можно приступать к самому процессу. Состоит он из определенных этапов, очередность которых нарушать нельзя. Производство декинга предусматривает выполнение таких работ:

  • Измельчение сырья. Для этого используются специальные дробильные аппараты, которые должны быть оснащены сетками, позволяющими разделить материал на фракции одного размера. Следует отметить, что качество готового продукта зависит от того, насколько хорошим является исходный материал.
  • Высушивание полученной древесины. Эта процедура производится только в том случае, если материал имеет показатель влажности больше 15%.
  • Смешивание всех необходимых компонентов. Это происходит в экструдере. На этом этапе нужно учитывать соотношение и количество ингредиентов. Естественно, к исходному сырью добавляются различные связующие вещества, а также компоненты, которые обеспечивают основные технические характеристики готового продукта. Еще в смесь заливается или засыпается пигмент, которой придаст готовому изделию тот или иной оттенок.
  • Прессование. Для этого используется специальный станок для производства декинга, который формирует плитку. На данном этапе полученный материал может сразу же разрезаться на части.

Следует отметить, что подобное оборудование не обладает большими габаритами, поэтому вам не придется арендовать большие площади. Автоматическая линия — это самое верное решение, если хотите заниматься изготовлением декинга в промышленных масштабах.

Чтобы выполнить покрытие террасы, садовых дорожек или пространства вокруг бассейна, все чаще используется террасная доска. Этот строительный материал изготавливается из смеси пластика, древесной муки и других компонентов. Благодаря широкой области применения, быстроте монтажа, долговечности и невысокой стоимости производства изготовление террасной доски является неплохой бизнес-идеей.

Если вы планируете изготавливать террасную доску из опилок и стружки, то потребуется полный комплект необходимого оборудования, включающий в себя и станки для изготовления сырья.

Список основного оборудования на определенных этапах производства:

  1. Получение древесной муки. На этом отрезке производства понадобится дробилка опилок и стружки, мельница, а также сушилка готового сырья.
  2. Изготовление гранул ДПК. Тут не обойтись без специального миксера, а также без линии, которая выполняет грануляцию.
  3. Кроме того, необходимо основное оборудование для производства террасной доски. К такому оборудованию относится шлифовальная машина, станок для изготовления профиля ДПК и тиснения, а также чистящая машина.

Если вы хотите, чтобы производство террасной доски было максимально дешевым, то необходимо приобрести все вышеперечисленное оборудование. Однако при невысоком начальном капитале можно использовать гранулы ДПК, таким образом, сократив первоначальные расходы на закупку оборудования.

Готовые гранулы ДПК широко представлены на рынке, поэтому при использовании их в качестве сырья можно сократить расходы на закупку оборудования в два раза, исключив необходимость приобретения оборудования, чтобы производить древесную муку и гранулированное сырье.

К тому же при выпуске материала эконом-класса потребуется только экструзионная линия для производства террасной доски, а остальное оборудование можно приобретать постепенно. Хотя полный цикл производства наиболее выгодный, на первоначальном этапе изготовление террасной доски из готовых гранул является хорошим стартом бизнеса.

Основным оборудованием для приготовления сырья являются дробильные установки. Они используются, чтобы измельчать стружку в древесную муку, а также для повторной переработки отходов производства. Если вы хотите сэкономить, то можно приобрести отечественные установки, которые по качеству практически не уступают импортным аналогам.

Сушильные установки — оборудование для производства террасной доски, которые применяется, чтобы высушивать отходы производства дерева и готовую древесную муку. Выбор оборудования зависит от объемов, которые вы планируете производить ежедневно.

Чтобы смешивать древесную муку и специальные полимерные добавки, используются миксеры. Данный процесс необходимо производить до того, как готовая смесь попадет в гранулятор.

Гранулятор является станком, при помощи которого исходное сырье пеллетируется. В его качестве в данном случае используется древесная мука, полимеры, а также различные модификаторы. От работы этого оборудования напрямую зависит качество террасной доски.

Процесс экструзии сырья может выполняться на одношаговой и двухшаговой линии.

Оборудование для производства террасной доски, из которого состоят одношаговые линии, — это механизмы, подающие сырье, охлаждающий модуль, тянущий и калибрующий механизм, два экструдера и прочее. При этом один экструдер отвечает за смешивание исходного сырья и его нагревание, а второй — за выдавливание через фильеру. В данном случае для производства террасной доски применяется древесная мука, полимеры и специальные добавки.

При этом двухшаговые линии состоят из оборудования, которое выполняет подачу сырья, калибровку, охлаждение, а также из тянущего механизма и экструдера. В данном случае в качестве исходного материала используются пеллеты.

Фреза для изготовления террасной доски относится к оборудованию для нарезания готового материала. Выбор оборудования зависит от предположительных объемов производства, конструкционных особенностей, а также финансовых возможностей.

Шлифовальный станок используется, чтобы придать террасной доске шероховатости и матовости, которые свойственны натуральным материалам.

Если необходимо производство более дорогих строительных материалов, используется станок для теснения, который применяется для того, чтобы нанести на поверхность террасной доски рельеф, который будет имитировать натуральный массив.

Щеточный станок для террасной доски используется, чтобы создать на поверхности материала текстурные царапины и шероховатости. Кроме того, станок может применяться, чтобы придать материалу эффект старины.

Статья написана по материалам сайтов: namillion.com, polodon.ru, rcycle.net, bizkompass.com.

«

Помогла статья? Оцените её
1 Star2 Stars3 Stars4 Stars5 Stars
Загрузка...
Добавить комментарий